Kommissionierleistung verbessern: Vorschläge entwickeln

"Wie viel spart das konkret?"

"Wir schaffen seit drei Wochen nur 38 Picks pro Stunde statt 50. Wer hat eine Idee?" Dein Teamleiter schaut in die Runde. Mittwoch, 10:00 Uhr, Kommissionierzone. Du hast eine Idee: Die fünf umsatzstärksten Artikel liegen ganz hinten in Gang 12. Jeder Pick bedeutet einen langen Weg. "Umlagern", sagst du. Die Antwort kommt sofort: "Wie viel Zeit spart das konkret? Was kostet die Umlagerung? Schreib mir das bis Freitag auf."

Aus dem Bereich Kommissionierzeiten weißt du, dass sich jeder Pick in Basiszeit, Wegzeit, Greifzeit und Totzeit zerlegen lässt. Du kennst die Formel für Picks pro Stunde. Aber wie machst du aus diesem Wissen einen Vorschlag, der mit konkreten Zahlen überzeugt?

Drei Kennzahlen zeigen die Engpässe

Bevor du Maßnahmen vorschlägst, brauchst du Belege. Drei Kennzahlen machen Schwachstellen sichtbar:

1. Die Leistung liegt bei 38 Picks pro Stunde statt 50. Das sind 24 % unter Ziel.
2. Dein Team verbringt 55 % der Schicht mit Laufen statt der üblichen 35 %. Der Wegeanteil ist zu hoch.
3. Die Fehlerquote liegt bei 3 % statt 0,5 %. Hinweis: Das Branchenmittel liegt bei 0,3-0,5 % - die 3 % im Beispiel signalisieren einen akuten Engpass. Die Fehleranalyse hat gezeigt, dass jeder Kommissionierfehler bis zu 50 Euro Folgekosten verursacht.

Jede Kennzahl brauchst du als Ist-Wert, belegt mit Beobachtungsdaten aus dem System oder eigenen Messungen.

🎬 Vorstellung: Stell dir deinen eigenen Kommissionierbereich vor. Welche der drei Kennzahlen könntest du bis morgen aus dem Lagerverwaltungssystem ziehen, welche müsstest du selbst mit der Stoppuhr messen?

Wegzeit messen: 10 Durchläufe, Stoppuhr, Durchschnitt

Welche Daten brauchst du für deinen Vorschlag? Du misst die Wegzeit für die fünf Schnelldreher in Gang 12 mit der Stoppuhr. 10 Durchläufe vom Packtisch zum Regalfach und zurück, Durchschnitt bilden.

Die Messung ergibt 45 Sekunden pro Weg, also 90 Sekunden Wegzeit pro Pick. Nach einer Umlagerung in Gang 2 (nah am Packtisch) wären es nur noch 18 Sekunden pro Weg, also 36 Sekunden pro Pick. Die Ersparnis beträgt 54 Sekunden pro Pick für diese fünf Artikel.

Maßnahme 1 durchgerechnet: Schnelldreher umlagern

Die fünf Schnelldreher machen laut Lagerverwaltungssystem 120 Picks pro Schicht aus. Bei 54 Sekunden Ersparnis pro Pick ergibt das:

120 Picks × 54 Sekunden = 6.480 Sekunden = 108 Minuten pro Schicht.

Das sind fast zwei Stunden, die dein Team täglich weniger läuft. Für die Umlagerung brauchen zwei Personen geschätzt 4 Stunden (Ware umpacken, Lagerplätze im System umbuchen, neue Etiketten drucken). Bei 18 Euro Stundenlohn pro Person sind das 144 Euro einmalig.

🔮 Bevor du weiterliest: Die Umlagerung kostet 144 Euro und spart 108 Minuten pro Schicht. Wie viele Schichten dauert es, bis sich die Investition rechnet?

Amortisation berechnen

Die Umlagerung kostet 144 Euro und spart 108 Minuten pro Schicht. Umgerechnet in Personalkosten (18 Euro pro Stunde) sind das 32,40 Euro Ersparnis pro Schicht.

Amortisationsdauer: 144 Euro geteilt durch 32,40 Euro ergibt 4,4 Schichten. Nach weniger als einer Woche hat sich die Maßnahme bezahlt gemacht. Ab Schicht 5 spart dein Team jeden Tag Geld.

Das ist die Rechnung, die deinen Teamleiter überzeugt: nicht "Ich glaube, das bringt was", sondern "Die Investition ist nach 5 Schichten drin."

Zweite Maßnahme bewerten: leichtere Kommissionierwagen

Dein zweiter Vorschlag sind 5 neue Kommissionierwagen mit ergonomischen Griffen und leichterem Rahmen. Der Katalogpreis liegt bei 380 Euro pro Stück, insgesamt 1.900 Euro.

Mit den alten Wagen braucht eine Person 12 Sekunden pro Greifvorgang, weil die Rollen schwergängig sind und der Griff unbequem sitzt. Mit den neuen Wagen sind es 8 Sekunden. Bei 400 Picks pro Schicht spart das 1.600 Sekunden, also knapp 27 Minuten pro Person.

In Personalkosten umgerechnet sind das 8,10 Euro pro Person und Schicht. Bei 5 Personen ergibt sich eine tägliche Ersparnis von 40,50 Euro. Die Investition amortisiert sich nach 47 Schichten, also in rund 10 Wochen.

🧑‍🏫 Erkläre es im Kopf: Stell dir vor, du machst dazu einen Eintrag in dein Berichtsheft - wie fasst du das zusammen, warum die Umlagerung (144 Euro, 5 Schichten Amortisation) vor den neuen Wagen (1.900 Euro, 47 Schichten) umgesetzt werden sollte.

Aufbau: Vom Problem zur Empfehlung

Dein Vorschlag braucht eine klare Struktur, damit er am Freitag überzeugt:

1. Problem benennen: "38 statt 50 Picks pro Stunde seit drei Wochen."
2. Daten zeigen mit gemessenen Wegzeiten und Greifzeiten, Ist-Werte aus dem System.
3. Maßnahmen vorstellen, jede mit Vorher-Nachher-Zeitwerten in Sekunden.
4. Kosten und Nutzen gegenüberstellen: Investition, tägliche Ersparnis, Amortisationsdauer.
5. Umsetzungsreihenfolge empfehlen: Die Maßnahme mit der kürzesten Amortisation zuerst.

Die Reihenfolge ist entscheidend. Die Umlagerung kostet 144 Euro und rechnet sich nach 5 Schichten. Die neuen Wagen kosten 1.900 Euro und brauchen 47 Schichten. Deine Empfehlung: erst die Umlagerung als Schnellmaßnahme, dann die Wagen als mittelfristige Investition.

Dein Vorschlag am Freitag

Zurück zur Teambesprechung: Dein Teamleiter wollte Zahlen, keine Vermutungen. Jetzt hast du beides. Einen Vorschlag mit gemessenen Zeitwerten und eine Kostenrechnung, die zeigt, wann sich jede Maßnahme bezahlt macht. Statt "Ich glaube, Umlagern bringt was" sagst du: "Die Umlagerung spart 108 Minuten pro Schicht und ist nach 5 Schichten refinanziert."

🤔 Frage dich: Was ist der Unterschied zwischen einem Verbesserungsvorschlag, der auf Bauchgefühl basiert, und einem, der mit Vorher-Nachher-Messungen und einer Amortisationsrechnung arbeitet? Wann würde dein Teamleiter welchen akzeptieren?