Flurgebundene Fördersysteme

FTS steht, Nachschub stockt

Mittwochnachmittag, 14:20 Uhr in Halle 3 eines Automobilzulieferers mit Just-in-Time-Montageversorgung. Deine Lagerleiterin Zeynep zeigt auf das blinkende Fahrzeug am FTS-Knotenpunkt vor der Montageversorgung. Jemand hat eine Gitterbox neben dem Fahrweg abgestellt, die Leitlinie am Boden ist halb verdeckt. Das fahrerlose Transportsystem hat sofort gestoppt, die gelbe Warnleuchte blinkt. Dahinter stauen sich zwei weitere Fahrzeuge. Aus der Montage kommt der Anruf: Seit fünf Minuten kein Nachschub. Jede Minute Stillstand kostet in diesem JIT-Automobil-Szenario rund 800 Euro (Stillstandskosten variieren stark — in Handels-, Bekleidungs- oder Buchlagern liegen sie typisch eher bei 50-150 €/Min bzw. wenigen 100 €/h).

Diese Karte konzentriert sich auf fahrerlose Flurförderzeuge (FTS/AGV) als wachsende Untergruppe der flurgebundenen Förderfahrzeuge. Klassische bemannte Flurförderzeuge (Gabelstapler, Schubmast etc.) sind in der Karte "Discontinuous Conveyors Overview" behandelt.

Ein FTS automatisiert den innerbetrieblichen Materialfluss zwischen Quelle, Förderstrecke und Senke. Aber warum kann das Fahrzeug nicht einfach um die Gitterbox herumfahren, so wie ein Gabelstapler es tun würde?

Drei Navigationsverfahren, eine Einschränkung

Ein Fahrerloses Transportsystem (FTS), englisch Automated Guided Vehicle (AGV), folgt einer fest definierten Spur am oder im Boden — Begriff nach VDI 2510, Sicherheit nach DIN EN ISO 3691-4 (löste EN 1525 ab) sowie DGUV Vorschrift 68. Drei Navigationsverfahren sind verbreitet:

1. Induktionsschleife: Ein stromdurchflossener Draht ist in den Hallenboden eingelassen. Das Fahrzeug erkennt das elektromagnetische Feld über Sensoren an der Unterseite und folgt ihm zentimetergenau.
2. Lasernavigation: Ein rotierender Scanner auf dem Fahrzeugdach sendet Laserstrahlen aus, die von Reflektoren an Wänden und Regalen zurückgeworfen werden. Aus Winkeln und Entfernungen berechnet das Fahrzeug seine exakte Position.
3. Magnetband: Ein auf den Boden geklebtes Band erzeugt ein lokales Magnetfeld. Sensoren an der Fahrzeugunterseite lesen das Feld und halten das Fahrzeug auf Kurs.

Alle drei Verfahren teilen eine Eigenschaft: Das Fahrzeug kann seine Route nicht spontan ändern. Genau deshalb stoppt es, wenn eine Gitterbox die Spur blockiert.

🎬 Vorstellung: Stell dir vor, du schaust auf den Boden in Halle 3 - ein dünnes schwarzes Band verläuft vom Wareneingang bis zur Montageversorgung. Was passiert, wenn jemand mit dem Gabelstapler darüberfährt und das Band beschädigt?

Vom Transportauftrag bis zur Quittierung

Ein FTS-Fahrzeug fährt nicht zufällig durch die Halle. Jeder Transport folgt einem festen Auftragszyklus:

1. Das Lagerverwaltungssystem (LVS) erkennt einen Transportbedarf und sendet einen Auftrag an den FTS-Leitrechner.
2. Der Leitrechner prüft, welches Fahrzeug frei und am nächsten zur Quelle ist, und weist den Auftrag zu.
3. Das Fahrzeug navigiert zur Quelle (z.B. Wareneingang), nimmt den Ladungsträger auf und fährt zur Senke (z.B. Montageversorgung).
4. Nach dem Absetzen quittiert das Fahrzeug den Auftrag zurück an das LVS. Erst dann gilt der Transport als abgeschlossen.

Fällt ein Fahrzeug aus - wie bei der blockierten Leitlinie in Halle 3 - erkennt der Leitrechner die Störung und kann den Auftrag umleiten, sofern eine Alternativroute existiert.

Vier Anforderungen an Boden und Halle

Damit ein FTS zuverlässig arbeitet, muss die Halle vier Bedingungen erfüllen:

1. Bodenbeschaffenheit: Der Fahrweg braucht einen ebenen, fugenlosen Belag. Unebenheiten stören die Sensorik und können Ladungsträger ins Rutschen bringen.
2. Die Wegbreite muss ausreichend bemessen sein, damit Fahrzeuge sicher aneinander vorbeifahren: Nach ASR A1.8 / DGUV Information 208-061 (Verkehrswege im Lager) sowie DIN EN ISO 3691-4 ist mindestens Fahrzeugbreite + 50 cm Sicherheitsabstand (einseitig) erforderlich; bei Begegnungsverkehr deutlich mehr.
3. Wo sich FTS-Routen kreuzen, steuert der Leitrechner die Vorfahrt. Ohne Kreuzungsregelung drohen Kollisionen oder gegenseitige Blockaden.
4. Gleichmäßige Beleuchtung ohne starke Schatten ist nötig, weil Lasersensoren bei wechselnden Lichtverhältnissen fehlerhafte Positionsdaten liefern.

Jede dieser Anforderungen beeinflusst die Hallenplanung direkt: Ein nachträglich eingebautes FTS erfordert oft Bodenarbeiten, breitere Gänge und eine angepasste Lichtinstallation.

🔮 Bevor du weiterliest: Welche der vier Anforderungen verursacht bei einer Nachrüstung die höchsten Kosten - und warum?

Vier Dimensionen im Vergleich

Ob ein FTS oder ein Gabelstapler besser passt, hängt vom Lagerszenario ab. Vier Dimensionen helfen bei der Bewertung:

Kosten: Ein FTS verlangt hohe Anfangsinvestitionen für Fahrzeuge, Leitrechner und Bodenarbeiten. Dafür entfallen laufende Personalkosten, und der Energieverbrauch bleibt gering. Ein Gabelstapler ist in der Anschaffung günstiger, erzeugt aber dauerhafte Kosten für Fahrpersonal und Wartung.

Flexibilität: Der Gabelstapler weicht Hindernissen spontan aus und nimmt verschiedene Ladungsträger auf. Das FTS bleibt auf programmierte Routen beschränkt. Jede Routenänderung erfordert Umplanung und oft bauliche Anpassung.

Arbeitssicherheit: FTS halten Sicherheitsabstände automatisch ein und stoppen bei Hindernissen sofort. Gabelstaplerunfälle zählen zu den häufigsten Arbeitsunfällen in Lagerbetrieben - Kollisionen mit Personen oder Regalen verursachen schwere Verletzungen.

Durchsatz: Bei gleichbleibenden Routen und hohem Volumen arbeitet ein FTS rund um die Uhr ohne Pausen. Bei wechselnden Aufträgen und niedrigem Volumen ist der Gabelstapler schneller einsatzbereit.

Zurück in Halle 3

Zeynep hat die Gitterbox von der Leitlinie entfernen lassen. Innerhalb von zwei Minuten lief das FTS wieder an, der Rückstau löste sich auf. Der Vorfall zeigt, warum beide Systeme ihre Berechtigung haben: Das FTS übernimmt die wiederkehrende Montageversorgung zuverlässig und sicher. Für flexible Sondertransporte und spontane Umlagerungen bleibt der Gabelstapler im Einsatz.

🤔 Frage dich: Was ist der entscheidende Unterschied zwischen FTS und Gabelstapler, wenn es um die Reaktion auf unerwartete Hindernisse geht - und in welchem Lagerszenario wiegt dieser Unterschied am schwersten?