Der Auftrag, der nicht fertig wird

11 von 18 Positionen in 40 Minuten. Du stehst verschwitzt in Hallenbereich C und checkst deinen Kommissionierschein. Die restlichen sieben Artikel liegen verstreut in A und B. Dein Schrittzähler zeigt über 3.000 Schritte, dabei bist du die ganze Zeit nur zwischen den Bereichen hin- und hergelaufen. Für jede Viertelstunde Wartezeit an der Rampe fallen 25 Euro Standgeld an. Und mit jedem zusätzlichen Meter Laufweg steigt deine Fehlerquote beim Greifen.

Warum bist du eigentlich die einzige Person, die alle drei Bereiche abläuft?

Von der Auftragsorganisation zur Lagerorganisation

Die Einzel- und Sammelkommissionierung regelt, wie viele Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden. Die Zonenkommissionierung ist die Grundlage für die nächste Frage: Wo im Lager wird gearbeitet? Statt eine einzelne Person durch 12 Regalreihen und 3 Hallenbereiche zu schicken, teilt die Zonenkommissionierung das Lager in feste räumliche Zonen auf. Jede Zone wird von einer eigenen Kommissionierperson betreut. Ein Auftrag mit Artikeln aus mehreren Zonen wird aufgeteilt und von mehreren Personen bearbeitet.

Der Weglängeneffekt

Der größte Hebel der Zonenkommissionierung ist der Weglängeneffekt. In einem Lebensmittel-Großlager mit drei Temperaturbereichen (Trockensortiment, Frische, Tiefkühlung) legt eine einzelne Person pro Auftrag oft 800 bis 1.000 Meter zurück. Der Großteil dieser Strecke entfällt auf Wechselwege zwischen den Bereichen. Arbeitet stattdessen in jedem Temperaturbereich eine feste Person, entfallen die Wechselwege komplett. Die einzelnen Routen innerhalb einer Zone sind kurz, übersichtlich und wiederholbar.

Der Spezialisierungsvorteil

Neben kürzeren Wegen entsteht ein zweiter Effekt: Spezialisierung. Wer täglich nur in einer Zone arbeitet, kennt jeden Regalplatz, jede Besonderheit bei der Lagerung und die typischen Fehlerquellen. In einem Ersatzteillager für Industriemaschinen bedeutet das: Die Person in der Kleinteile-Zone weiß genau, dass M8-Schrauben und M10-Schrauben im Regal nebeneinander liegen und leicht verwechselt werden. Diese Ortskenntnis senkt die Greiffehlerquote messbar.

Seriell: Der Behälter wandert von Zone zu Zone

Bei der seriellen Zonenkommissionierung wandert ein Behälter nacheinander durch alle Zonen, die der Auftrag betrifft. Zone A legt ihre Artikel hinein, schiebt den Behälter weiter zu Zone B, dann zu Zone C. Am Ende enthält der Behälter den kompletten Auftrag. Der Vorteil: Kein nachträgliches Zusammenführen nötig. Der Nachteil: Die Durchlaufzeit addiert sich. Wenn jede Zone 10 Minuten braucht, dauert der Auftrag mindestens 30 Minuten. Typischer Einsatz: Lager mit geringem Zeitdruck, aber hohem Anspruch an Auftragsvollständigkeit, etwa ein Ersatzteillager für Maschinenbau.

Parallel: Alle Zonen arbeiten gleichzeitig

Bei der parallelen Zonenkommissionierung erhalten alle betroffenen Zonen gleichzeitig einen Teilauftrag. Jede Zone kommissioniert ihre Artikel in einen eigenen Behälter. Anschließend werden die Teilbehälter an einem Konsolidierungspunkt (Sammelstelle) zu einem Gesamtauftrag zusammengeführt. Die Durchlaufzeit entspricht der langsamsten Zone plus Konsolidierungszeit. Wenn jede Zone 10 Minuten braucht, ist der Auftrag nach ca. 12 bis 15 Minuten fertig. Dafür steigt der Koordinationsaufwand: Behälter müssen korrekt zugeordnet, transportiert und zusammengeführt werden. Typischer Einsatz: Großlager mit hohem Zeitdruck, etwa Bekleidungsversand mit Same-Day-Lieferung.

Systematischer Vergleich

Für einen Auftrag mit Artikeln aus 3 Zonen ergibt sich folgendes Bild:

Die Wahl hängt vom Lagerprofil ab: Wo Geschwindigkeit zählt, ist parallel überlegen. Wo Genauigkeit und einfache Abläufe Priorität haben, passt seriell besser.

Zonenplanung Schritt für Schritt

Zurück zum Freitagmorgen-Auftrag. So sieht die Zonenplanung für die parallele Variante aus:

1. Artikel den Zonen zuordnen: Du liest den Kommissionierschein und sortierst jede Position nach Lagerplatz. Positionen 1, 5, 8, 12, 14 liegen in Zone A (Trockensortiment). Positionen 3, 6, 9, 15, 17 in Zone B (Frische). Positionen 2, 4, 7, 10, 11, 13, 16, 18 in Zone C (Tiefkühlung).
2. Bearbeitungsreihenfolge festlegen: Alle drei Zonen starten gleichzeitig. Innerhalb jeder Zone wird nach optimierter Laufreihenfolge kommissioniert.
3. Behälterfluss beschreiben: Jede Zone befüllt einen eigenen Behälter. Alle drei Behälter werden am Konsolidierungspunkt (Rampe 4) zusammengeführt und auf Vollständigkeit geprüft.

Vom Lebensmittellager zum Bekleidungsversand

Im Lebensmittellager ergeben sich die Zonen aus den Temperaturbereichen. In einem Bekleidungslager gibt es keine Temperaturunterschiede. Trotzdem lohnt sich die Zoneneinteilung: Schuhe lagern in schweren Kartons im Erdgeschoss, Textilien hängen an Stangen im Obergeschoss, Accessoires liegen in Kleinteileregalen im Zwischengeschoss. Die Zonen folgen hier der Produktbeschaffenheit und den Lagertechniken statt der Temperatur. Die Kommissionierperson in der Schuhzone braucht einen Hubwagen, die Person in der Textilzone arbeitet mit Hängeware. Jede Zone erfordert andere Hilfsmittel und andere Griffe.

Deine Zonenplanung

Ein Bekleidungsversand bearbeitet 500 Aufträge pro Schicht. Die meisten Aufträge enthalten Artikel aus mindestens zwei der drei Zonen (Schuhe, Textilien, Accessoires). Die Lieferzusage lautet: Versand am selben Tag.

Überlege dir für dieses Szenario:

• Welche Zonenkommissionierung passt besser: seriell oder parallel?
• Wo richtest du den Konsolidierungspunkt ein?
• Was passiert, wenn die Schuhzone regelmäßig länger braucht als die anderen beiden?