Verbesserungspotenziale bei der Kommissionierung erkennen und vorschlagen
Wo liegt das eigentliche Problem hinter der langen Durchlaufzeit?
35 Prozent über Benchmark, und am Montag will die Lagerleitung Ergebnisse
Die Wochenzahlen liegen auf dem Tisch: Auftragsdurchlaufzeit 35 Prozent über Benchmark. Seit drei Tagen verpasst dein Team das Versandfenster um 16 Uhr. Rund 40 Pakete gehen täglich erst am Folgetag raus, zwei Großkund:innen fordern bereits Expresslieferungen auf Firmenkosten. Dein erster Gedanke: schneller kommissionieren. Aber halt.
Die Zeitzergliederung in Grundzeit, Wegezeit, Greifzeit und Totzeit ist die Grundlage für das Aufdecken von Verbesserungspotenzialen: Die Greifzeit macht nur 18 Prozent aus. Die Wegezeit frisst fast die Hälfte der Gesamtzeit. Die Lagerplatzzuordnung wurde seit einem Jahr nicht angefasst. Schneller laufen ist hier das falsche Rezept. Das Symptom ist die lange Durchlaufzeit. Die Ursache steckt in der veralteten Lagerplatzzuordnung, die Schnelldreher weit vom Warenausgang platziert.
Ursache und Symptom sauber trennen
In der Praxis verwechseln viele Teams Symptome mit Ursachen und behandeln dann das Falsche. Eine einfache Faustregel hilft dir:
- Symptom = das, was du an der Kennzahl abliest (lange Wegezeit, hohe Fehlerquote, verpasstes Versandfenster)
- Ursache = der Prozessfehler dahinter (falsche Lagerplatzzuordnung, fehlende Auftragsbündelung, keine Scanprüfung)
Frag dich bei jeder Auffälligkeit: Warum tritt das auf? Wenn die Fehlerquote steigt, liegt die Ursache vielleicht nicht bei unaufmerksamen Kolleg:innen, sondern bei einer defekten Scannerführung oder schlecht lesbaren Etiketten. Beim Thema Kommissionierfehler hast du gelernt, wie teuer ein einziger unentdeckter Fehler werden kann. Genau deshalb lohnt es sich, die Ursache zu finden statt nur das Symptom zu bekämpfen.
Maßnahmen bewerten: Aufwand gegen Nutzen abwägen
Sobald die Ursache klar ist, brauchst du passende Maßnahmen. Aber nicht jede gute Idee ist sofort umsetzbar. Bewerte jede Maßnahme anhand von drei Kriterien:
- Umsetzbarkeit - Geht das mit vorhandenen Mitteln, oder braucht es neue Technik, Budget, Genehmigungen?
- Erwartete Wirkung auf die Pickleistung - Wie stark verbessert sich die Kennzahl (z.B. Picks pro Stunde, Wegezeit)?
- Einführungsaufwand - Wie viel Zeit, Schulung und Umstellung kostet die Umsetzung?
Eine Lagerplatz-Neuordnung nach ABC-Analyse hat hohe Wirkung, braucht aber Vorlaufzeit für die Umlagerung. Neue Kommissionierwagen kosten wenig Aufwand, bringen aber nur geringe Wegezeitreduktion. Ordne deine Maßnahmen in eine Prioritätenliste: oben die mit dem besten Aufwand-Nutzen-Verhältnis.
Wie formulierst du einen Vorschlag, den die Lagerleitung am Montag umsetzt?
Die vier Pflichtbestandteile eines Verbesserungsvorschlags
Ein Vorschlag, den Vorgesetzte ohne Rückfragen verstehen, braucht genau vier Bausteine. Hier das Szenario vom Freitag als Vorlage:
- Ausgangslage mit Kennzahl: "Unsere Auftragsdurchlaufzeit liegt bei 35 Prozent über dem Branchenbenchmark. Seit drei Tagen verpassen wir das 16-Uhr-Versandfenster."
- Identifizierte Ursache: "Die Wegezeit macht 47 Prozent der Gesamtzeit aus. Die Lagerplatzzuordnung wurde seit 12 Monaten nicht an die aktuelle Umschlagshäufigkeit angepasst. Schnelldreher liegen in den hintersten Gängen."
- Geplante Maßnahme: "ABC-Neuklassifikation der Top-50-Artikel und Umlagerung der A-Artikel auf die warenausgangsnahen Plätze in Gang 1 und 2."
- Erwartete Wirkung: "Reduktion der durchschnittlichen Wegezeit um geschätzt 30 Prozent, basierend auf der aktuellen Wegezeitanalyse. Das entspricht ca. 12 Minuten pro Schicht und Kommissionierkraft."
Jeder Baustein stützt sich auf Zahlen, nicht auf Bauchgefühl. Die Ursache verweist auf die Zeitanalyse, die Wirkung auf eine messbare Kennzahl. So kann die Lagerleitung den Vorschlag prüfen und freigeben.
Dein eigener Vorschlag: vom Symptom zur Lösung
Jetzt bist du dran. Nimm ein anderes Symptom aus dem Szenario: Die Fehlerquote ist in derselben Woche gestiegen. Durchlaufe die vier Bausteine selbst. Welche Kennzahl beschreibt die Ausgangslage? Welche Ursache könnte hinter den Fehlern stecken, wenn du an die Fehlertypen und Qualitätssicherungsmaßnahmen zurückdenkst? Welche Maßnahme wählst du, und wie bezifferst du die erwartete Wirkung?
Genau dieses Vorgehen, vom Symptom über die Ursache zur begründeten Maßnahme, macht den Unterschied zwischen einer vagen Beschwerde und einem umsetzbaren Verbesserungsvorschlag.
Lernziele
- Ursachen einer langen Auftragsdurchlaufzeit von deren Symptomen zu differenzieren, indem bei drei vorgegebenen Fallszenarien jeweils die zugrundeliegende Ursache (z.B. fehlerhafte Lagerplatzzuordnung, falsche Auftragsbündelung) von der sichtbaren Auswirkung (z.B. lange Wegezeit, hohe Fehlerquote) schriftlich getrennt und benannt wird, wobei mindestens 2 von 3 Szenarien korrekt zugeordnet sein müssen
- Verbesserungsmaßnahmen im Kommissionierprozess nach Aufwand und erwartetem Nutzen zu bewerten, indem aus mindestens fünf vorgeschlagenen Maßnahmen jede anhand der drei Kriterien Umsetzbarkeit, erwartete Wirkung auf die Pickleistung und Einführungsaufwand bewertet wird, die zwei wirksamsten mit je einer nachvollziehbaren Begründung ausgewählt werden und die übrigen in einer Prioritätenliste eingeordnet werden, sodass das Aufwand-Nutzen-Verhältnis für jede Entscheidung schriftlich belegt ist
- einen begründeten Verbesserungsvorschlag für den Kommissionierprozess zu entwickeln, indem ein schriftlicher Vorschlag erstellt wird, der alle vier Pflichtbestandteile enthält: Ausgangslage mit Kennzahl, identifizierte Ursache, geplante Maßnahme und die erwartete Wirkung auf mindestens eine messbare Prozesskennzahl, sodass Vorgesetzte und Kolleginnen und Kollegen den Vorschlag ohne Rückfragen nachvollziehen können