"Fünf Minuten Unterschied, und keiner weiß, woran das liegt"

"Schau dir das mal an." Deine Teamleiterin tippt auf die Leinwand im Schulungsraum. Zwei Balken leuchten auf: Frühschicht 14 Minuten pro Auftrag, Spätschicht 9 Minuten. Gleiches Lager, gleiche Aufträge, gleiche Technik. Fünf Minuten Unterschied. "Wo stecken die fünf Minuten?", fragt sie. Du schaust auf die Zahlen und merkst: Die reine Gesamtzeit sagt dir gar nichts. Läuft die Frühschicht längere Wege? Greift sie langsamer? Oder wartet sie irgendwo?

Beim Thema Kommissionierkennzahlen hast du gesehen, dass Picks pro Stunde zwar die Menge abbilden, aber nicht zeigen, wo Zeit verloren geht. Genau hier setzt die Zeitzergliederung an.

Die vier Zeitkategorien im Überblick

Um die Gesamtzeit aufzuschlüsseln, teilst du sie in vier Kategorien:

1. Grundzeit: Organisatorische Tätigkeiten vor und nach dem eigentlichen Kommissionieren. Auftrag lesen, Behälter vorbereiten, Auftrag quittieren, Behälter übergeben.
2. Wegezeit: Alle Strecken zwischen Entnahmestellen, zum Startpunkt und zurück zur Abgabe. Beim Thema Wegeoptimierung hast du gesehen, wie die S-Form-Strategie diese Zeit verkürzen kann.
3. Greifzeit: Das eigentliche Entnehmen, Identifizieren und Ablegen der Ware im Behälter.
4. Totzeit: Unproduktive Phasen. Warten am Drucker, Stau im Gang, Suche nach falsch eingelagerter Ware.

Die Frühschicht Schritt für Schritt zerlegt

Deine Teamleiterin hat die Frühschicht bei einem Auftrag mit drei Positionen gestoppt. Hier die Einzelzeiten:

Die Summen berechnen

Jetzt addierst du die Zeiten pro Kategorie:

• Grundzeit: 1,5 + 1,0 = 2,5 Min (18%)
• Wegezeit: 1,0 + 2,0 + 1,5 + 1,5 = 6,0 Min (43%)
• Greifzeit: 0,5 + 0,5 + 1,0 = 2,0 Min (14%)
• Totzeit: 1,5 + 2,0 = 3,5 Min (25%)

Die Gesamtzeit ergibt 14,0 Minuten. Auf den ersten Blick fällt auf: Fast die Hälfte der Zeit geht für Wege drauf, ein Viertel ist reine Totzeit. Die produktive Greifzeit macht nur 14% aus.

Frühschicht gegen Spätschicht im Zeitprofil

Jetzt wird es spannend. Die Spätschicht wurde genauso gestoppt. Hier die Ergebnisse im Vergleich:

Die Greifzeit ist identisch. Logisch: Gleiche Artikel, gleiche Regale. Die fünf Minuten Unterschied verteilen sich auf Wegezeit (2 Min) und Totzeit (2,5 Min).

Schwachstellen benennen und Ursachen beschreiben

Aus dem Zeitprofil lassen sich zwei klare Schwachstellen ableiten:

Schwachstelle 1: Totzeit von 3,5 Min (25%) Der blockierte Gang (1,5 Min) deutet auf Verkehrsprobleme hin. Die Wartezeit am Drucker (2,0 Min) zeigt ein Engpass-Problem bei der Technik. In der Spätschicht beträgt die Totzeit nur 1,0 Min. Mögliche Ursache: In der Frühschicht starten alle Aufträge gleichzeitig, was zu Stau in den Gängen und Warteschlangen am Drucker führt.

Schwachstelle 2: Wegezeit von 6,0 Min (43%) Die Spätschicht braucht nur 4,0 Min für die Wege. Mögliche Ursache: Die Frühschicht nutzt keine optimierte Route, oder die Auftragsreihenfolge wird nicht nach Lagerplätzen sortiert.

Warum der interne Vergleich täuschen kann

Du hast gerade die Frühschicht mit der Spätschicht verglichen und echte Schwachstellen gefunden. Trotzdem hat dieser Vergleich eine grundlegende Schwäche: Beide Schichten arbeiten im selben System. Wenn das Lagerlayout ungünstig ist, der Drucker zu langsam arbeitet oder die ABC-Zuordnung veraltet ist, betrifft das beide Schichten gleichermaßen. Die Spätschicht mit 9 Minuten sieht im internen Vergleich gut aus. Aber vielleicht schafft ein vergleichbares Lager in der Branche denselben Auftrag in 6 Minuten. Diesen blinden Fleck nennt man Systemblindheit: Man optimiert innerhalb eines Systems, das selbst nicht optimal aufgestellt ist.

Warum der Branchenbenchmark mehr verrät

Ein Branchenbenchmark vergleicht deine Kennzahlen mit denen anderer Unternehmen derselben Branche. Das bringt zwei entscheidende Vorteile:

1. Externe Referenz: Du siehst, was unter vergleichbaren Bedingungen tatsächlich erreichbar ist. Wenn der Branchendurchschnitt bei 7 Minuten liegt, weißt du, dass selbst die Spätschicht mit 9 Minuten Verbesserungspotenzial hat.
2. Systemische Schwächen werden sichtbar: Probleme, die beide Schichten betreffen (veraltetes Layout, fehlende Pick-by-Voice-Technik), fallen erst auf, wenn du dich mit Betrieben vergleichst, die diese Probleme bereits gelöst haben.

Eine Schwäche des Benchmarks: Er berücksichtigt nicht immer die spezifischen Rahmenbedingungen deines Betriebs (Sortimentsgröße, Lagertyp, Automatisierungsgrad). Deshalb brauchst du beides: den internen Vergleich für schnelle Ursachensuche und den Benchmark für die strategische Einordnung.

Gleiches Sortiment, gleiches Layout? Selten.

Wenn du zwei Kommissioniermethoden vergleichen willst (z.B. Einzelkommissionierung gegen Zonenkommissionierung), stehst du vor einem Problem: Sortiment und Lagerlayout sind oft unterschiedlich. Ein Lager mit 500 Artikeln auf 2.000 m² ist nicht mit einem Lager mit 8.000 Artikeln auf 10.000 m² vergleichbar. Absolute Zahlen wie "12 Minuten pro Auftrag" sagen dann wenig aus.

Für einen fairen Vergleich brauchst du normalisierte Kennzahlen:

• Zeit pro Pick statt Zeit pro Auftrag (gleicht unterschiedliche Auftragsgrößen aus)
• Meter pro Pick statt Gesamtwegstrecke (gleicht unterschiedliche Lagerflächen aus)
• Zeitanteile in Prozent statt absolute Minuten (zeigt, ob eine Methode strukturell besser ist)

Vom Zeitprofil zur Entscheidung

Fassen wir den gesamten Ablauf zusammen: Du zerlegst die Gesamtzeit in vier Kategorien, berechnest die Anteile, identifizierst Schwachstellen mit konkreten Zahlenwerten und ordnest dein Ergebnis mit einem Branchenbenchmark ein. Erst dann entscheidest du, welche Maßnahme sich lohnt.

Zurück zum Ausgangsproblem: Die Teamleiterin wollte wissen, wo die fünf Minuten stecken. Jetzt kannst du ihr sagen: 2,5 Minuten sind Totzeit durch Stau und Druckerwartung, 2 Minuten sind vermeidbare Wegezeit. Die Greifzeit ist nicht das Problem. Ohne Zeitzergliederung hätte der Betrieb vielleicht in schnellere Kommissionierwagen investiert, obwohl ein zweiter Drucker und eine gestaffelte Startzeit die günstigere Lösung wären.