Vor einer Woche: alles im Griff

Vor einer Woche hast du deine Kommissionieraufträge locker bis 15 Uhr geschafft. Heute stehst du vor doppelt so vielen Picks. Sechs neue Aushilfen schieben ihre Wagen durch die Gänge, aber statt schneller wird alles langsamer. Die Scanner piepen im Sekundentakt, und vor Gang 7 staut es sich, weil drei Leute gleichzeitig an dieselben Regale wollen. Saisonale Topseller wie Adventskalender und Geschenksets liegen noch auf den hintersten C-Plätzen. Deine Wegezeiten pro Auftrag sind um 40 Prozent gestiegen. Die Versandfrist um 16 Uhr rückt näher.

Die Zeitzergliederung zeigt dir, wo die Zeit verloren geht: Wegezeit, Greifzeit, Totzeit. Jetzt geht es darum, warum mehr Personal das Problem nicht löst, wenn der Prozess selbst der Engpass ist.

Drei Engpässe, zwei Kategorien

Am Beispiel dieses Novembertags lassen sich drei typische Engpassfaktoren bei Spitzenlasten identifizieren:

1. Falsche Platzzuordnung der Saisonartikel: Adventskalender und Geschenksets sind A-Artikel im Weihnachtsgeschäft, liegen aber noch auf C-Plätzen weit hinten. Jeder Pick braucht den doppelten Weg. Kategorie: Nur durch Prozess- und Layoutanpassung lösbar. Mehr Personal ändert an der Wegstrecke nichts.
2. Gangblockaden durch zu viele Personen: Sechs Aushilfen plus Stammpersonal arbeiten in denselben Zonen. Es entsteht Stau, Wartezeit, Totzeit. Kategorie: Durch Prozessanpassung lösbar (z.B. Zonentrennung). Noch mehr Personal würde den Stau verschärfen.
3. Fehlende Ortskenntnis der Aushilfen: Die neuen Kräfte suchen Lagerplätze, fragen nach, machen Umwege. Kategorie: Teilweise durch Personal lösbar (Einarbeitung, Buddy-System), aber auch durch klarere Wegführung und Pick-by-Light unterstützbar.

Lagerlayout und Platzzuordnung anpassen

Ein Spitzenlastkonzept beginnt vor dem ersten Auftrag. Die zwei wichtigsten Sofortmaßnahmen:

Maßnahme 1: Platzzuordnung für A-Artikel ändern. Saisonale Topseller werden rechtzeitig von den C-Plätzen auf warenausgangsnahe A-Plätze umgelagert. Bei einem Lager mit 60 Metern Ganglänge kann das die durchschnittliche Wegstrecke pro Pick um 30 bis 50 Prozent senken. Die ABC-Klassifikation muss dafür saisonal aktualisiert werden, nicht nur einmal im Jahr.

Maßnahme 2: Zonenpicking einführen. Das Lager wird in zwei oder drei Zonen aufgeteilt. Jede Kommissionierkraft arbeitet nur in ihrer Zone. Aufträge werden an den Zonen-Übergabepunkten zusammengeführt. Wirkung: Die Gangblockaden aus dem Szenario verschwinden, weil sich weniger Personen pro Zone bewegen.

Weitere Kapazitätsmaßnahmen und ihre Wirkung

Neben Layout und Platzzuordnung braucht ein vollständiges Konzept mindestens zwei weitere Hebel:

Maßnahme 3: Batch-Kommissionierung (Sammelkommissionierung). Statt jeden Auftrag einzeln abzulaufen, werden mehrere Aufträge mit ähnlichen Artikeln zu einem Sammeldurchgang gebündelt. Wirkung auf die Pickleistung: Die Wegezeit pro Auftrag sinkt, weil ein Gang nur einmal statt dreimal durchlaufen wird. Bei 15 Einzelaufträgen mit je 5 Positionen lassen sich durch Bündelung zu 3 Batches bis zu 40 Prozent Wegstrecke einsparen.

Maßnahme 4: Schichtmodell anpassen. Eine zusätzliche Frühschicht oder verlängerte Kernarbeitszeit erhöht die verfügbare Kommissionierzeit pro Tag. Wirkung auf die Auftragsdurchlaufzeit: Der Rückstau wird abgebaut, ohne dass sich mehr Personen gleichzeitig in den Gängen drängen.

Zwei Notfallstrategien im Vergleich

Mitten im Novemberchaos fällt das Lagerverwaltungssystem (LVS) aus. Keine Pickaufträge auf den Scannern, keine Bestandsführung. Zwei Notfallstrategien stehen bereit:

Strategie A: Papierbasierte Kommissionierlisten. Die letzten exportierten Aufträge werden ausgedruckt und verteilt. Umsetzbarkeit: Hoch, wenn Drucker und aktuelle Auftragsdaten verfügbar sind. Fehleranfälligkeit: Hoch, besonders bei ortsunkundigen Aushilfen, weil Lagerplatzbezeichnungen manuell gelesen und gesucht werden müssen. Durchlaufzeit: Steigt deutlich, weil Wegoptimierung und Bestandsbuchung entfallen.

Strategie B: Manuelle Auftragspriorisierung. Die Teamleitung sortiert Aufträge nach Dringlichkeit (Expresskund:innen zuerst, Vertragsstrafen-Kund:innen vor Standardaufträgen). Nur die kritischsten Aufträge werden bearbeitet. Umsetzbarkeit: Mittel, erfordert Erfahrung und Überblick. Fehleranfälligkeit: Geringer als A, weil weniger Aufträge parallel laufen. Durchlaufzeit: Für priorisierte Aufträge kurz, für den Rest stark verzögert.

Empfehlung: Kombination statt Entweder-oder

In der Praxis funktioniert keine der beiden Strategien allein optimal. Die begründete Empfehlung lautet: Strategie B zuerst, Strategie A ergänzend.

Zuerst priorisiert die Teamleitung die Aufträge. Nur die dringendsten (Expressaufträge, Vertragsstrafen-Kund:innen) gehen sofort als Papierlisten an erfahrenes Stammpersonal. Die Aushilfen pausieren oder übernehmen einfache Nachschubaufgaben, bei denen Fehlgriffe weniger kritisch sind. Sobald das LVS wieder läuft, werden die restlichen Aufträge regulär abgearbeitet.

Warum diese Reihenfolge? Strategie B allein lässt viele Aufträge liegen. Strategie A allein erzeugt bei sechs ortsunkundigen Aushilfen mit Papierlisten eine Fehlerquote, die den Rückstau am nächsten Tag noch vergrößert. Die Kombination minimiert sowohl die Vertragsstrafen als auch die Folgefehler.