Der Fund auf dem Prüftisch

Mittwoch, 15:45 Uhr. Neonlicht summt über dem Prüftisch in der Qualitätskontrolle. Du öffnest einen versandfertigen Karton zur Stichprobe. Laut Lieferschein: 50 Kabelbinder, Artikelnummer 7841-3. Im Karton liegen 50 Dichtungsringe, Artikelnummer 7841-8. Die Nummern unterscheiden sich nur in der letzten Ziffer. Den Auftrag hast du gestern selbst kommissioniert.

Was hier passiert ist, nennt sich Artikelfehler: Der falsche Artikel wurde gegriffen, weil die Artikelnummern sich zum Verwechseln ähnlich sehen. Aber das ist nur einer von mehreren Fehlertypen, die bei der Kommissionierung auftreten. Was passiert eigentlich mit der Fehlerquote, die du bei den Kennzahlen der Kommissionierleistung als blinden Fleck der "Picks pro Stunde" kennengelernt hast, wenn solche Verwechslungen regelmäßig vorkommen?

Sechs Fehlertypen im Überblick

In der Kommissionierung unterscheidet man sechs gängige Fehlertypen:

1. Mengenfehler: Die Stückzahl stimmt nicht (z.B. 8 statt 10 Schrauben)
2. Artikelfehler: Ein falscher Artikel wird gegriffen (wie im Dichtungsring-Fall)
3. Positionsfehler: Der richtige Artikel wird aus dem falschen Lagerplatz entnommen
4. Beschädigungsfehler: Ware wird beim Greifen, Transport oder Ablegen beschädigt
5. Verpackungsfehler: Falsche Verpackungsgröße, fehlendes Füllmaterial oder falsches Etikett
6. Auslassungsfehler: Eine komplette Position des Auftrags wird vergessen

Der Dichtungsring-Fall auf dem Prüftisch ist ein typischer Artikelfehler. Oft entsteht er durch ähnliche Artikelnummern, benachbarte Lagerplätze oder Zeitdruck.

Die sichtbaren und versteckten Kosten

Zurück zum Dichtungsring-Fall. Die 50 Dichtungsringe haben einen Warenwert von etwa 12 Euro. Klingt nach einem kleinen Problem. Doch der reine Warenwert ist nur die Spitze des Eisbergs.

Direkte Folgekosten fallen sofort an:

• Retoure und Rückversand: Der Kunde schickt die falsche Ware zurück. Versandkosten, Verpackung, Annahme und Rücksortierung kosten rund 8 Euro.
• Nachlieferung: Die richtigen Kabelbinder müssen per Expressversand raus. Nochmal etwa 15 Euro.
• Bearbeitungsaufwand: Reklamation erfassen, Gutschrift erstellen, Kommunikation mit dem Kunden. Mindestens 10 Euro an Personalkosten.

Allein die direkten Kosten summieren sich auf rund 35 Euro pro Fehlerfall. Das ist fast das Dreifache des Warenwerts.

Indirekte Kosten: Der unsichtbare Schaden

Die indirekten Folgekosten lassen sich nicht so einfach beziffern, wiegen aber schwerer:

• Kundenverlust: Der Kunde im Beispiel hat seine Produktion unterbrochen, weil die Kabelbinder fehlten. Er droht mit Lieferantenwechsel. Ein verlorener Stammkunde bedeutet oft Tausende Euro entgangenen Jahresumsatz.
• Imageschaden: Negative Bewertungen oder Mundpropaganda erreichen potenzielle Neukund:innen.
• Interne Folgen: Wiederholte Fehler senken die Motivation im Team und erzeugen Misstrauen gegenüber dem gesamten Kommissionierprozess.

Der Warenwert von 12 Euro ist also nur die Untergrenze der tatsächlichen Kosten. Die Gesamtbelastung pro Fehler liegt realistisch bei einem Vielfachen davon.

Vier-Augen-Prinzip vs. automatische Scanbestätigung

Zwei bewährte Methoden stehen zur Verfügung, um Kommissionierfehler vor dem Versand abzufangen:

Das Vier-Augen-Prinzip bedeutet: Eine zweite Person prüft den fertig kommissionierten Auftrag visuell gegen den Lieferschein. Die Stärke liegt in der menschlichen Urteilsfähigkeit, etwa bei Beschädigungen oder Verpackungsfehlern, die ein Scanner nicht erkennt. Der Nachteil: Es bindet Personal, kostet Zeit und die Prüfqualität schwankt je nach Erfahrung und Konzentration. Die Fehlerreduktion liegt bei etwa 50%.

Die automatische Scanbestätigung funktioniert anders: Jeder Artikel wird beim Greifen per Barcode oder RFID gescannt. Das System gleicht Artikelnummer, Menge und Lagerplatz in Echtzeit mit dem Auftrag ab. Abweichungen werden sofort gemeldet. Die Fehlerreduktion erreicht 80 bis 95%, der Zeitaufwand ist gering, weil der Scan in den Arbeitsfluss integriert ist. Allerdings erkennt der Scanner keine physischen Schäden.

Den Fehler vor dem Versand abfangen

So läuft eine vollständige Scanprüfung an einem Kommissionierauftrag ab:

1. Auftrag im System aufrufen und alle Positionen anzeigen lassen
2. Jeden Artikel einzeln scannen und die Artikelnummer mit dem Auftrag abgleichen
3. Die Menge pro Position zählen und im System bestätigen
4. Den Lagerplatz prüfen: Stimmt der Entnahmeort mit der Systemvorgabe überein?
5. Jede Abweichung sofort protokollieren (Art des Fehlers, betroffene Position)
6. Den Auftrag erst als versandfertig kennzeichnen, wenn alle Positionen fehlerfrei bestätigt sind

Im Dichtungsring-Fall hätte der Scan bei Schritt 2 sofort Alarm geschlagen: Artikelnummer 7841-8 statt 7841-3. Der Karton wäre nie auf den Versandweg gegangen.

Für ein Lager mit hohem Auftragsvolumen und kleinem Team ist die Scanbestätigung die bessere Wahl. Sie arbeitet schneller als eine zweite Prüfperson, skaliert mit dem Volumen und liefert eine höhere Fehlerreduktion. Das Vier-Augen-Prinzip lohnt sich ergänzend bei Sonderware oder besonders hochwertigen Aufträgen.