148 Picks pro Stunde - und trotzdem ein Problem

Dienstagvormittag, 10:30 Uhr, Büro der Schichtleitung. Du scrollst am Bildschirm durch die Wochenkennzahlen, neben der Tastatur dampft noch der Kaffee. Die Lagerkennzahlen, mit denen du seit Wochen arbeitest, zeigen ein klares Bild: 148 Picks pro Stunde im Teamschnitt. Neuer Bestwert. Die Kommissionieraufträge wurden sauber vorbereitet, die Routen stimmten, die Hilfsmittel standen bereit. Dann scrollst du weiter - und die Stimmung kippt. Der Versand meldet 23 Fehllieferungen in dieser Woche. Fast doppelt so viele wie letzte Woche. Dein Schichtleiter lehnt sich im Stuhl zurück und fragt: "Sind wir jetzt besser oder schlechter?"

Die Kennzahl Picks pro Stunde misst genau eines: die Menge der entnommenen Positionen pro Zeiteinheit. Sie zeigt, wie schnell das Team arbeitet. Was sie nicht zeigt: ob die richtigen Artikel in der richtigen Menge im Behälter landen.

Was die Pickleistung verschweigt

Rechnen wir nach. Bei 148 Picks pro Stunde, 8 Stunden Schicht und 5 Arbeitstagen ergibt das rund 5.920 Picks pro Woche. 23 Fehllieferungen klingen wenig - das entspricht einer Fehlerquote von etwa 0,4 Fehlern je 100 Picks. Trotzdem kosten diese 23 Fälle rund 414 Euro pro Woche (je 18 Euro für Retoure und Nachversand), dazu kommen verärgerte Kund:innen und Mehrarbeit.

Zwei qualitätsbezogene Aspekte, die "Picks pro Stunde" komplett ausblendet:

1. Fehlerquote je 100 Picks - Wie viele der entnommenen Positionen sind falsch (falscher Artikel, falsche Menge, falscher Lagerplatz)?
2. Liefervollständigkeit in Prozent - Wie viel Prozent der Aufträge gehen komplett und korrekt raus, ohne dass eine Position fehlt oder nachgeliefert werden muss?

Erst wenn du Menge und Qualität zusammen betrachtest, bekommst du ein ehrliches Leistungsbild.

Drei Kennzahlen, die sich gegenseitig beeinflussen

Zurück zum Bildschirm. Die drei Kennzahlen aus der Teamauswertung beeinflussen sich direkt:

• Kommissionierzeit sinkt → Fehlerquote steigt: Das Team pickt schneller (148 statt vorher 120 Picks/h). Der Zeitdruck führt dazu, dass Artikel verwechselt oder Mengen falsch gezählt werden. Genau das zeigen die 23 Fehllieferungen.
• Fehlerquote steigt → Auftragsdurchlaufzeit steigt: Jede Fehllieferung erzeugt Nacharbeit. Der Versand muss reklamierte Aufträge neu zusammenstellen, Retouren bearbeiten und erneut versenden. Die Zeit vom Auftragseingang bis zur korrekten Auslieferung verlängert sich.
• Kommissionierzeit steigt → Auftragsdurchlaufzeit kann sinken: Klingt widersprüchlich? Wenn das Team 10 % langsamer pickt, aber dafür jeden Griff per Scan kontrolliert, sinkt die Fehlerquote. Weniger Nacharbeit bedeutet: Die Gesamtdurchlaufzeit eines Auftrags verkürzt sich trotz langsamerer Einzelpicks.

Die Kennzahlen bilden ein Spannungsfeld. Wer nur eine optimiert, verschlechtert oft eine andere.

Reicht dein Kennzahlensatz aus?

Dein Schichtleiter legt dir drei Kennzahlen vor: Picks pro Stunde, Fehlerquote je 100 Picks und Auftragsdurchlaufzeit. Damit hast du eine mengenorientierte Kennzahl (Picks/h) und zwei Kennzahlen mit Qualitätsbezug (Fehlerquote, Durchlaufzeit). Das ist ein solider Anfang, aber nicht vollständig.

Was fehlt? Zum Beispiel die Liefervollständigkeit in Prozent. Sie misst, wie viele Aufträge komplett und fehlerfrei bei den Kund:innen ankommen - nicht nur, ob einzelne Picks korrekt waren. Ein Auftrag mit 10 Positionen kann 9 richtige Picks enthalten und trotzdem als unvollständig gelten, weil Position 10 fehlt. Die Fehlerquote je 100 Picks würde hier nur 10 % zeigen, die Liefervollständigkeit dagegen 0 % für diesen Auftrag. Erst diese Kennzahl macht sichtbar, wie das Ergebnis bei der Kundschaft tatsächlich ankommt.