Der Kontrast: 9.600 Schritte vs. null Schritte

Samstagnachmittag, 13:00 Uhr im Fachbodenlager. Auf der einen Seite bist du mit dem Scanner in der Hand unterwegs, acht Gänge, Regal für Regal. Die halbe Schicht ist rum. Dein Schrittzähler zeigt 9.600 Schritte, und du hast erst 20 von 40 Aufträgen geschafft. Für jeden Artikel geht es quer durchs Lager.

Auf der anderen Seite steht deine Kollegin an einem festen Arbeitsplatz. Sie hat die gleiche Menge Aufträge, aber ihr Schrittzähler zeigt fast nichts an. Behälter mit den richtigen Artikeln fahren automatisch zu ihr. Sie greift, legt ab, der nächste Behälter kommt.

Zwei Beschäftigte, dasselbe Lager, völlig unterschiedliche Arbeit. Der Unterschied liegt im Fortbewegungsprinzip der Kommissionierung.

Zwei Grundprinzipien der Kommissionierung

Statische und dynamische Lagerung klärt das Wo der Artikel. Jetzt geht es um das Wer: Bewegt sich der Mensch zur Ware oder die Ware zum Menschen?

Die Kommissionierung kennt zwei Grundprinzipien:

• Beim Person-zur-Ware-Prinzip (Person-to-Goods) bewegt sich die kommissionierende Person zum Lagerplatz des Artikels.
• Beim Ware-zur-Person-Prinzip (Goods-to-Person) bringt das Lagersystem den Artikel automatisch zum Arbeitsplatz der kommissionierenden Person.

Der Weg zum Artikel: Schritt für Schritt

Beim Person-zur-Ware-Prinzip beginnt alles mit der Auftragsübergabe. Du erhältst eine Pickliste oder einen Auftrag auf dem mobilen Scanner. Darauf stehen Artikelnummer, Menge und Lagerplatz.

Dann startest du deine Route durch das Lager:

1. Wegeplanung: Du folgst der vorgegebenen Reihenfolge der Lagerplätze oder planst selbst die kürzeste Route.
2. Laufen: Du gehst zum ersten Lagerplatz, oft mehrere Gänge entfernt.
3. Greifen: Am Regal nimmst du die richtige Menge des Artikels.
4. Ablegen: Du legst den Artikel auf deinen Kommissionierwagen oder in einen Sammelbehälter.
5. Wiederholen: Du läufst zum nächsten Lagerplatz, bis alle Positionen des Auftrags abgearbeitet sind.

Am Ende bringst du den fertigen Auftrag zur Bereitstellzone (Versand oder Packplatz).

Wo steckt das Problem?

Der Ablauf klingt einfach, aber die Zahlen sprechen eine deutliche Sprache. In großen Lagern legen Kommissionierende pro Schicht 10 bis 15 Kilometer zurück. Rund 60 bis 65 % der gesamten Kommissionierzeit entfallen allein auf das Laufen. Die eigentliche Wertschöpfung, also das Greifen des Artikels, macht nur einen Bruchteil aus.

Je größer das Lager und je weiter die Artikel verstreut sind, desto mehr Zeit geht für Wege verloren. Du kennst das von den Automatisierungsgraden in der Kommissionierung: Genau hier setzt der Wechsel zu höheren Automatisierungsstufen an.

Die Ware kommt zum Arbeitsplatz

Deine Kollegin aus dem Samstags-Szenario arbeitet nach einem anderen Prinzip. Beim Ware-zur-Person-Prinzip dreht sich die Bewegungsrichtung um. Du bleibst an einem festen Kommissionierarbeitsplatz stehen. Das Lagersystem übernimmt den gesamten Transport.

Der Ablauf sieht so aus:

1. Auftragsübergabe: Das System empfängt den Kommissionierauftrag digital.
2. Automatische Auslagerung: Ein Regalbediengerät (RBG) oder ein Shuttle-System holt den passenden Lagerbehälter aus dem Regal.
3. Transport: Der Behälter fährt über Fördertechnik direkt zu deinem Arbeitsplatz.
4. Greifen und Ablegen: Ein Display zeigt dir Artikel und Menge an. Du greifst den Artikel und legst ihn in den Versandbehälter.
5. Rücklagerung: Der Lagerbehälter fährt automatisch zurück ins Regal.

Typische Systeme für dieses Prinzip sind Automatische Kleinteilelager (AKL), Shuttle-Systeme und AutoStore-Anlagen.

Warum reduziert das die Greifzeit so stark?

Der entscheidende Unterschied: Die Wartezeit zwischen zwei Griffen schrumpft auf wenige Sekunden. Während beim Person-zur-Ware-Prinzip zwischen zwei Artikeln minutenlanges Laufen liegt, schiebt das System beim Ware-zur-Person-Prinzip den nächsten Behälter schon bereit, während du noch den aktuellen Artikel verpackst.

Das Ergebnis: Kommissionierende schaffen bis zu 1.000 Griffe pro Stunde oder mehr. Im Vergleich dazu liegt die Leistung beim Person-zur-Ware-Prinzip oft bei 100 bis 200 Griffen pro Stunde. Die Wegzeit fällt nahezu komplett weg, und die gesamte Arbeitszeit fließt in die eigentliche Wertschöpfung.

Wegestrecke und Greifzeit

10 bis 15 Kilometer pro Schicht. Das ist keine Wanderung, sondern Alltag beim Person-zur-Ware-Prinzip. Die drei wichtigsten Vergleichsdimensionen zeigen klare Unterschiede:

Wegestrecke pro Schicht:

• Person-zur-Ware: 10 bis 15 km pro Schicht. 60-65 % der Arbeitszeit entfallen auf reine Fortbewegung. Bei großem Sortiment und weiten Wegen steigt die Strecke weiter.
• Ware-zur-Person: Nahezu 0 km. Die kommissionierende Person bleibt am Arbeitsplatz. Nur kurze Drehbewegungen und Armreichweiten sind nötig.

Greifleistung (Griffe pro Stunde):

• Person-zur-Ware: 100 bis 200 Griffe pro Stunde. Die Laufzeit zwischen den Griffen ist der Engpass.
• Ware-zur-Person: 600 bis 1.000+ Griffe pro Stunde. Behälter werden parallel bereitgestellt, die Wartezeit zwischen zwei Griffen beträgt nur Sekunden.

Körperliche Belastung

Die dritte Dimension betrifft die Gesundheit der Beschäftigten:

• Person-zur-Ware: Hohe Belastung für Beine, Knie und Rücken durch stundenlanges Gehen, häufiges Bücken zu unteren Regalfächern und Heben schwerer Artikel. Langfristig steigt das Risiko für Muskel-Skelett-Erkrankungen.
• Ware-zur-Person: Die Entnahmeöffnung liegt auf ergonomischer Arbeitshöhe. Kein Bücken, kein Strecken nach oben. Die Belastung beschränkt sich auf gleichförmige Greifbewegungen. Allerdings kann die monotone Haltung am Steharbeitsplatz bei fehlender Abwechslung ebenfalls belastend sein.

Der Wechsel vom Person-zur-Ware- zum Ware-zur-Person-Prinzip reduziert also nicht nur die Durchlaufzeit, sondern senkt auch krankheitsbedingte Ausfälle im Lager.

Zurück zum Samstagnachmittag

Jetzt kannst du beurteilen, warum deine Kollegin am Samstagnachmittag die gleiche Auftragsmenge schafft, ohne einen Schritt zu gehen. Aber bedeutet das, dass Ware-zur-Person immer die bessere Wahl ist? Nicht unbedingt. Die Entscheidung hängt von zwei zentralen Kriterien ab: dem Sortimentsvolumen (wie viele verschiedene Artikel?) und der Umschlagfrequenz (wie viele Aufträge pro Tag?).

Szenario 1: Ersatzteillager eines Maschinenbauers 500 verschiedene Artikel, 15 Aufträge pro Tag, sperrige Teile bis 30 kg. Hier lohnt sich das Person-zur-Ware-Prinzip. Die Investitionskosten für ein automatisches System wären bei so wenigen Aufträgen nicht wirtschaftlich. Die Wege sind bei kleinem Sortiment überschaubar, und sperrige Teile lassen sich in Standardbehältern schlecht automatisiert transportieren.

Szenario 2: E-Commerce-Lager für Elektronikzubehör 25.000 Artikel, 3.000 Aufträge pro Tag, Kleinteile in Standardbehältern. Hier ist das Ware-zur-Person-Prinzip klar überlegen. Die hohe Umschlagfrequenz rechtfertigt die Investition, die Artikel passen in automatisierte Behältersysteme, und die Wegestrecken wären bei Person-zur-Ware nicht mehr zu bewältigen.

Deine Beurteilung zählt

Die Wahl des richtigen Prinzips ist keine Frage von "besser oder schlechter". Es geht darum, die Rahmenbedingungen des Lagers richtig einzuschätzen. Kleine Sortimente mit wenigen Aufträgen und sperrigen Gütern sprechen für Person-zur-Ware. Große Sortimente mit hoher Frequenz und standardisierten Artikeln sprechen für Ware-zur-Person.

In der Praxis gibt es oft Mischformen: Ein Lager nutzt Person-zur-Ware für sperrige Langsamdreher und Ware-zur-Person für kleinteilige Schnelldreher. Genau diese Kombination findest du auch in dem Lager vom Samstagnachmittag: zwei Bereiche, zwei Prinzipien, ein gemeinsames Ziel.