Das Problem auf der Leinwand

35 von 120 Aufträgen in zwei Stunden, zu zweit am Fachbodenregal. Diese Zahl steht auf der Leinwand im Schulungsraum, Freitagmittag um halb zwölf. Der Beamer summt leise, es riecht nach Kaffee. Die Lagerleitung blättert zur nächsten Folie mit drei Automatisierungsgraden und sagt: "Bis Montag will ich von euch eine Einschätzung, welches System in die neue Halle kommt."

Die Kenntnis der verschiedenen Regalsysteme ist die Grundlage für die Frage, wie stark diese Systeme automatisiert werden können. Denn ob Fachbodenregal, Durchlaufregal oder automatisches Kleinteilelager: Jedes System bringt einen anderen Grad an technischer Unterstützung mit. Und genau diesen Unterschied musst du verstehen, um am Montag eine brauchbare Empfehlung abgeben zu können.

Vier Stufen der Automatisierung

In der Kommissionierung gibt es nicht nur "manuell" oder "automatisch". Die Praxis kennt vier Abstufungen:

1. Manuell (Person-zur-Ware): Die kommissionierende Person geht mit einer Pickliste zum Fachbodenregal, sucht den Artikel und entnimmt ihn selbst. Typisch für kleine Lager mit wenigen Aufträgen pro Tag.
2. Pick-by-Light: Am Regalfach leuchtet eine Signallampe auf und zeigt die Entnahmemenge an. Die Person greift gezielt zu, ohne eine Liste lesen zu müssen. Geeignet bei mittlerer Artikelanzahl und hoher Pickfrequenz.
3. Halbautomatisch (Ware-zur-Person): Ein Regalbediengerät (RBG) oder ein Shuttle holt den Ladungsträger aus dem Regal und bringt ihn zur Entnahmestation. Die Person entnimmt dort den Artikel. Typisch für Lager mit breitem Sortiment und hohem Durchsatz.
4. Vollautomatisch (AKL): Im automatischen Kleinteilelager übernehmen RBG, Fördertechnik und Greifroboter den gesamten Prozess. Menschliche Eingriffe beschränken sich auf Überwachung und Störungsbehebung. Sinnvoll bei sehr hohem Auftragsvolumen und standardisierten Artikelabmessungen.

Vom Druckauftrag zur Echtzeitsteuerung

Bei manueller Kommissionierung reicht es, wenn das Lagerverwaltungssystem (LVS) Bestände verwaltet und Picklisten ausdruckt. Die Person am Regal trifft viele Entscheidungen selbst: Welchen Weg gehe ich? Welchen Behälter nehme ich zuerst? Was tue ich, wenn ein Fach leer ist?

Beim Wechsel auf ein AKL fallen genau diese menschlichen Entscheidungen weg. Das LVS muss sie komplett übernehmen. Erinnerst du dich an den Vergleich von Festplatz- und Freiplatzlagerung? Ein AKL arbeitet fast immer mit chaotischer Lagerplatzvergabe (Freiplatz). Ohne ein LVS, das jeden Behälter in Echtzeit verfolgt, wäre kein einziger Artikel auffindbar. Das System wird vom passiven Verwaltungstool zum aktiven Steuerungskern.

Drei LVS-Funktionen, die neu konfiguriert werden müssen

Konkret braucht das LVS bei einer AKL-Umstellung mindestens diese drei neuen oder erweiterten Funktionen:

• Echtzeitsteuerung der Regalbediengeräte (RBG): Das LVS muss Fahr- und Hubbefehle an jedes RBG senden, Aufträge priorisieren und Kollisionen in den Gassen vermeiden. Bei manueller Kommissionierung existiert diese Schnittstelle gar nicht.
• Dynamische Wegeoptimierung: Statt einer gedruckten Pickliste berechnet das LVS die optimale Reihenfolge der Ein- und Auslagerungen in Echtzeit. Es bündelt Aufträge so, dass Leerfahrten minimiert werden.
• Automatische Störungserkennung und Fehlerbehandlung: Wenn ein Behälter klemmt oder ein Sensor ausfällt, muss das LVS den betroffenen Gang sperren, Aufträge umleiten und das Wartungsteam benachrichtigen. Bei manueller Arbeit erkennt die Person das Problem selbst und reagiert flexibel.

Jede dieser Funktionen ist kritisch: Fällt auch nur eine aus, steht das gesamte AKL still.

Drei Kriterien für die Investitionsentscheidung

Zurück zur Aufgabe der Lagerleitung. Ob ein AKL die richtige Wahl ist, hängt nicht von der Technik allein ab. Drei Kriterien bestimmen, ob sich die Investition wirtschaftlich rechnet:

• Artikelanzahl und Standardisierung: Ein AKL funktioniert am besten mit vielen Artikeln in einheitlichen Behältergrößen. Sperrige, unregelmäßige Güter passen schlecht in die genormten Tablare.
• Auftragsvolumen pro Tag: Erst ab einer hohen Anzahl täglicher Picks amortisieren sich die Investitionskosten (oft sechsstellig bis siebenstellig). Bei wenigen Aufträgen pro Tag ist die teure Technik unterausgelastet.
• Lohnkostenanteil: Je höher der Anteil manueller Arbeit an den Gesamtkosten der Kommissionierung, desto schneller rechnet sich die Automatisierung. Wenn Personalkosten 60 % oder mehr der Kommissionierkosten ausmachen, wird ein AKL wirtschaftlich attraktiv.

Deine Empfehlung für Montag

Denk nochmal an die Zahlen auf der Leinwand: 35 von 120 Aufträgen in zwei Stunden, zwei Personen, Fachbodenregal. Das Team schafft die Auftragslast nicht. Aber bedeutet das automatisch, dass ein vollautomatisches AKL die Lösung ist? Vielleicht reicht auch ein halbautomatisches System mit Ware-zur-Person-Prinzip, das deutlich günstiger ist und trotzdem den Durchsatz verdoppelt.

Eine gute Empfehlung benennt das gewählte System, begründet es mit den drei Kriterien und zeigt, welche Risiken bestehen. Deine Kolleg:innen verlassen sich darauf, dass die Einschätzung fundiert ist, denn eine falsche Empfehlung kostet entweder sechsstellig oder führt zu monatelangen Lieferverzögerungen.