Gleiche Arbeit, doppelter Weg

Samstagnachmittag, 15:15 Uhr in der Lagerverwaltung. Du schaust auf die Auswertung der letzten Schicht: Sieben Aufträge pro Stunde. Die Kolleg:in am Nachbarplatz hat zwölf geschafft. Gleiche Erfahrung, gleiches Tempo, gleiche Artikelzahl pro Auftrag. Der Unterschied? Deine fünf meistgegriffenen Artikel liegen verteilt in den hintersten Regalreihen. Pro Auftrag läufst du fast doppelt so weit. Um 16 Uhr holt der Paketdienst ab, und 30 Aufträge sind noch offen. Jeder verpasste Auftrag verzögert die Lieferung um einen Tag. Bei Expressbestellungen drohen Vertragsstrafen.

Von der Kennzahl zur Lagerplatzentscheidung

Die Umschlagshäufigkeit zeigt dir, wie oft ein Artikel das Lager verlässt. Jetzt geht es darum, was du mit dieser Zahl konkret anfängst. Die ABC-Analyse nutzt genau diese Kennzahl, um jeden Artikel in eine von drei Klassen einzuteilen:

• A-Artikel (Schnelldreher): Wenige Artikel mit sehr hoher Umschlagshäufigkeit. Sie machen oft nur 10-20 % des Sortiments aus, verursachen aber rund 80 % aller Zugriffe.
• B-Artikel (Mitteldreher): Moderate Umschlagshäufigkeit, mittlere Zugriffshäufigkeit.
• C-Artikel (Langsamdreher): Viele Artikel, die selten gegriffen werden. Oft 50-70 % des Sortiments, aber nur ca. 5 % der Zugriffe.

Die Logik dahinter: A-Artikel bekommen die warenausgangsnahen Lagerplätze, C-Artikel wandern nach hinten. Genau das hat die Kolleg:in für sich genutzt.

Schritt für Schritt: 10 Artikel einteilen

Zurück zur Auswertung. Du nimmst dir 10 Artikel aus deinem Kommissionierbereich vor und gehst so vor:

1. Umschlagshäufigkeit ermitteln: Du liest die Jahreswerte aus dem Lagerverwaltungssystem ab (z. B. Artikel 1: Umschlag 420x/Jahr, Artikel 2: 380x/Jahr, ... Artikel 10: 8x/Jahr).
2. Absteigend sortieren: Artikel 1 steht oben, Artikel 10 unten.
3. Kumulierte Zugriffe berechnen: Du addierst die Umschlagswerte schrittweise auf und berechnest den prozentualen Anteil an der Gesamtsumme.
4. Grenzen setzen: Alle Artikel, die zusammen ca. 80 % der Zugriffe ausmachen, werden als A klassifiziert. Die nächsten 15 % als B, der Rest als C.

Die Zuordnung hältst du schriftlich fest: Artikelnummer, Umschlagswert, Klasse, zugewiesener Lagerplatz. Damit ist die Entscheidung nachvollziehbar und überprüfbar.

Wegelänge vorher und nachher vergleichen

Für dein Hallenlayout misst du die durchschnittliche Wegelänge pro Kommissionierauftrag vor und nach der Umstrukturierung. Vor der Optimierung: durchschnittlich 185 Meter pro Auftrag. Die A-Artikel lagen über das gesamte Lager verstreut. Nach der Umstellung stehen die drei Schnelldreher direkt neben dem Warenausgang. Neue durchschnittliche Wegelänge: 95 Meter. Das entspricht einer Einsparung von rund 49 %.

Der Mechanismus dahinter: Weil A-Artikel bei fast jedem Auftrag gegriffen werden, verkürzt ihre Griffnähe zum Warenausgang die Wegelänge überproportional stark. C-Artikel stehen zwar weit hinten, aber du musst nur selten dorthin. Aus der Zonenkommissionierung kennst du bereits den Effekt, dass kürzere Wege innerhalb einer Zone die Kommissionierleistung steigern. Die ABC-Zuordnung verstärkt diesen Effekt, weil sie die Laufwege nicht nur räumlich begrenzt, sondern gezielt nach Zugriffshäufigkeit priorisiert.

Der Fall: Saisonware sprengt die Planung

Drei Wochen nach deiner ABC-Optimierung kommt eine Ansage vom Vertrieb: Artikel 9 - bisher ein C-Artikel mit 12 Umschlägen pro Jahr - wird ab Montag als Aktionsware beworben. Die Prognose: 800 Zugriffe in vier Wochen. Plötzlich ist ein Langsamdreher der meistgegriffene Artikel im Lager. Sein aktueller Platz? Hintere Regalreihe, 140 Meter vom Warenausgang entfernt.

Drei Kriterien helfen dir bei der Entscheidung, ob und wann du umlagerst:

• Umschlagsveränderung: Ist der Anstieg groß genug, um die ABC-Klasse zu ändern? Bei 800 Zugriffen in 4 Wochen: eindeutig ja.
• Vorlaufzeit: Hast du genug Zeit vor Aktionsstart, um die Umlagerung ohne laufenden Betrieb zu stören? Ideal: mindestens 2-3 Tage vor Aktionsbeginn.
• Umlagerungskosten vs. Einsparung: Lohnt sich der einmalige Aufwand (Personal, Stapler, Umbuchen im System) gegenüber der Wegeersparnis über die gesamte Aktionsdauer?

Handlungsempfehlung formulieren

Für den konkreten Fall lautet die Empfehlung: Artikel 9 sofort auf einen A-Platz nahe am Warenausgang umlagern, spätestens am Freitag vor Aktionsstart. Die Umlagerung dauert ca. 30 Minuten (Ware umsetzen, Stellplatz im System umbuchen). Die Einsparung bei 800 Zugriffen mit jeweils 90 Meter weniger Weg ist enorm. Nach Ende der Aktion prüfst du die tatsächlichen Umschlagszahlen und entscheidest: Bleibt Artikel 9 auf dem A-Platz, oder wandert er zurück?

Wichtig ist, dass die ABC-Analyse kein einmaliges Projekt ist. Sie muss regelmäßig aktualisiert werden - zum Beispiel quartalsweise oder bei jeder größeren Sortimentsänderung. Sonst schleichen sich genau die Ineffizienzen wieder ein, die du am Anfang beseitigt hast.