Der Kontrast auf dem Papier

Acht Stunden Schicht, acht Stunden Stapler im Einsatz. Klingt produktiv. Aber der Ausdruck auf dem Tisch zeigt ein anderes Bild: Nur drei Stunden hat dein Stapler tatsächlich Ware bewegt. Die restlichen fünf Stunden? Leerfahrten. Paletten einzeln zum Versand gefahren, jedes Mal ohne Last zurück. 62 Prozent der Fahrten waren unproduktiv.

Beim Thema Umweltschutz ging es um Emissionen und Energieverbrauch von Staplern. Jetzt geht es um die konkreten Euro-Beträge, die hinter jeder einzelnen Fahrt stecken. Denn der Stapler verbraucht Strom, egal ob eine Palette draufsteht oder nicht. Die Bremsen verschleißen, die Reifen nutzen sich ab, und du als Fahrer:in wirst bezahlt. Jede Staplerstunde kostet rund 35 Euro an Energie, Wartung und Personal.

Deine Chance: Ein Verbesserungsvorschlag

Dein Schichtleiter stellt dir eine Aufgabe: Bis nächste Woche sollst du einen Vorschlag erarbeiten, wie sich die Leerfahrten reduzieren lassen. Das ist kein Rüffel. Das ist deine Gelegenheit zu zeigen, dass du die Kosten im Blick hast und Prozesse verbessern kannst.

Dafür brauchst du zwei Dinge: Erstens musst du verstehen, woraus sich die Betriebskosten eines Staplers zusammensetzen. Zweitens brauchst du konkrete Ideen, wie du deine Touren so planst, dass weniger Leerfahrten entstehen. Genau das erarbeitest du jetzt Schritt für Schritt.

Energiekosten und Wartungskosten

Die Betriebskosten eines Flurförderzeugs setzen sich aus vier Kategorien zusammen. Hier die Berechnung anhand realistischer Betriebsdaten für einen Elektro-Gegengewichtsstapler mit 2.000 Betriebsstunden pro Jahr:

Energiekosten: Der Stapler verbraucht pro Ladezyklus etwa 15 kWh Strom. Bei einem Strompreis von 0,30 Euro/kWh und 300 Ladezyklen im Jahr ergibt das: 15 kWh x 0,30 Euro x 300 = 1.350 Euro/Jahr

Wartungskosten: Regelmäßige Inspektionen, Reifenwechsel, Hydrauliköl und Verschleißteile summieren sich. Ein typischer Wartungsvertrag liegt bei etwa 2.400 Euro/Jahr. Mehr Betriebsstunden bedeuten mehr Verschleiß, also steigen diese Kosten mit jeder unnötigen Fahrt.

Personalkosten und Kapitalkosten

Personalkosten: Eine Fachkraft für Lagerlogistik kostet den Betrieb inklusive Sozialabgaben rund 18 Euro pro Stunde. Bei 2.000 Stunden im Jahr ergibt das: 18 Euro x 2.000 = 36.000 Euro/Jahr

Kapitalkosten: Der Stapler wurde für 30.000 Euro angeschafft und wird über 8 Jahre abgeschrieben. Dazu kommen Zinsen und Versicherung: 30.000 Euro / 8 Jahre + 500 Euro Versicherung = 4.250 Euro/Jahr

Die jährlichen Gesamtbetriebskosten betragen: 1.350 + 2.400 + 36.000 + 4.250 = 44.000 Euro/Jahr

Umgerechnet auf die Betriebsstunde: 44.000 / 2.000 = 22 Euro pro Stunde (ohne Gemeinkosten). Mit Gemeinkosten landet man bei den genannten rund 35 Euro.

Den Leerfahrtenanteil berechnen und Mehrkosten beziffern

Zurück zur Kostenbesprechung. Dein Schichtleiter hat dir die Zahlen gegeben. Jetzt rechnest du selbst:

Leerfahrtenanteil in Prozent: Von 8 Betriebsstunden waren 5 Stunden Leerfahrten. 5 / 8 x 100 = 62,5 % Leerfahrtenanteil

Mehrkosten pro Woche: 5 Leerfahrt-Stunden x 35 Euro = 175 Euro pro Schicht Bei 5 Arbeitstagen: 175 x 5 = 875 Euro pro Woche

Mehrkosten pro Jahr: 875 Euro x 50 Arbeitswochen = 43.750 Euro an Kosten, die durch Leerfahrten verursacht werden. Nicht alle davon sind vermeidbar, denn ein gewisser Leerfahrtenanteil gehört zum Betrieb. Aber jede Reduktion um 10 Prozentpunkte spart direkt bares Geld.

Warum entstehen so viele Leerfahrten?

Zwei zentrale betriebliche Faktoren treiben den Leerfahrtenanteil nach oben:

1. Einzelauftragsabwicklung: Jeder Transportauftrag wird sofort und einzeln ausgeführt. Du fährst eine Palette zum Versand, fährst leer zurück, holst die nächste. Kein Auftrag wird mit einem anderen kombiniert.
2. Fehlende Rücktransportplanung: Auf dem Rückweg gibt es oft Ware, die in deine Richtung muss. Aber ohne Planung weißt du das nicht und fährst leer. Es fehlt ein System, das Hin- und Rückfahrten koordiniert.

Beide Faktoren haben eine gemeinsame Wurzel: Es gibt keine strukturierte Tourenplanung. Genau hier setzt dein Verbesserungsvorschlag an.

Drei Maßnahmen für weniger Leerfahrten

Für deinen Verbesserungsvorschlag brauchst du konkrete Maßnahmen. Hier sind drei bewährte Ansätze:

1. Rundtouren statt Pendelfahrten: Statt zwischen zwei Punkten hin und her zu pendeln, fährst du eine Schleife. Beispiel: Wareneingang - Hochregallager - Kommissionierung - Versand - Wareneingang. Auf jeder Etappe nimmst du Ware mit.
2. Auftragsbündelung: Du sammelst mehrere Transportaufträge und führst sie gebündelt aus. Statt drei Einzelfahrten zum Versand machst du eine Fahrt mit drei Paletten (sofern die Ladungskapazität reicht).
3. Wegepriorisierung nach Dringlichkeit: Eilaufträge werden sofort gefahren, Standardaufträge in die nächste Rundtour eingeplant. So vermeidest du hektische Einzelfahrten, ohne den Materialfluss zu bremsen.

Leerfahrten reduzieren, Materialfluss sichern

Mit diesen drei Maßnahmen lässt sich der Leerfahrtenanteil realistisch von 62 % auf etwa 30 bis 35 % senken. Das entspricht einer Reduktion um rund 30 Prozentpunkte.

Warum bleibt der Materialfluss unbeeinträchtigt? Die Ware wird nicht langsamer transportiert. Sie wird nur intelligenter transportiert. Rundtouren verkürzen die Gesamtfahrstrecke, weil Rückwege produktiv genutzt werden. Die Bündelung reduziert die Anzahl der Fahrten, nicht die transportierte Menge. Und die Wegepriorisierung stellt sicher, dass eilige Aufträge weiterhin sofort bedient werden.

Dein Vorschlag für den Schichtleiter steht: Du kennst die Kostenstruktur, kannst den Leerfahrtenanteil beziffern und hast drei konkrete Maßnahmen mit geschätztem Einsparpotenzial. Das ist ein fundierter Beitrag zur Prozessverbesserung.